点击图片查看原图
PVC造粒机的工艺流程是一个将PVC树脂与各种助剂混合、熔融、挤出并终切割成颗粒的连续过程。以下是其核心步骤与技术要点：
原料预处理
生产线的起点是原料预处理环节。聚氯乙烯树脂作为主要原料，在进入生产线前需经过筛选、干燥等步骤，以去除杂质和水分。助剂如增塑剂、稳定剂、填充剂等也需要按配方比例预先称量准备。该环节的关键在于确保原料的纯净度与配比的准确性，为后续混合工序打下基础。
高速混合
原料预处理完成后，进入高速混合工序。该工序通过高速搅拌使聚氯乙烯树脂与各种助剂充分混合。混合过程会产生热量，促使增塑剂等液体助剂均匀渗透到树脂颗粒内部。混合时间与温度的控制对物料均匀性有重要影响，需要根据配方特性进行调整。混合后的物料通常需要经过冷却处理，防止因余热导致结块或变质。
熔融挤出造粒
冷却后的混合料进入挤出造粒阶段。这是生产线中的核心环节，通过螺杆挤出机将物料加热熔融，并在压力作用下通过模具孔板形成条状物料。挤出机通常配备温控系统，各加热区的温度需根据物料特性精确控制。熔融物料经过模具后，立即进入冷却水槽或通过风冷方式进行固化，随后由切粒装置切成规定尺寸的颗粒。
成品处理与包装
切粒后的产品需经过筛分，去除不符合规格的颗粒。合格的颗粒通过输送设备送入成品仓，进行计量包装。包装环节需要注意防潮和防污染，通常采用内衬塑料膜的编织袋或吨袋进行密封包装。成品仓库应保持干燥通风，避免材料受潮影响后续使用。
PVC造粒主要有两种工艺方法：辊压造粒法和挤出造粒法。辊压造粒法技术成熟，生产能力大，但使用设备多，占地面积大，劳动强度大。挤出造粒法生产连续，设备费用低，杂质少，但产量和塑炼质量则依赖于挤出机的类型和螺杆结构。
